1. Zarządzanie procesami magazynowymi w oparciu następujące wymiary logistyczne: indeks produktu wraz z jego cechami, numer jednostki magazynowej, na której znajduje się produkt oraz numer lokacji, w której znajduje się dana jednostka magazynowa.
2. Zasada jednorodności porcji produktu i jednostki magazynowej pod względem definiowanych cech.
3. Zarządzanie zestawami (kompletami).
4. Obsługa wielu jednostek miar (sztukowych i masowych) oraz odpowiednich przeliczników definiowalnych dla każdego indeksu towarowego.
5. Uwzględnienie, w zarządzaniu procesami magazynowymi, struktury opakowania produktu.
6. Zasada FiFo/FeFo lub LiFo.
7. Obsługa magazynów logicznych pozwalających przyporządkować towar o tym samym indeksie do różnych kategorii zapasu.
8. Obsługa w jednym magazynie wielu składów konsygnacyjnych.
9. Obsługa różnych typów zapasu magazynowego.
10. Obsługa magazynowa i śledzenie towarów ze względu na wybrane cechy, np. numer partii (serii).
11. Monitorowanie towarów w magazynie ze względu na wybrane parametry, np. datę produkcji, termin przydatności.
12. Obsługa kwarantanny.
13. Obsługa magazynowa oraz śledzenie i rejestracja numerów seryjnych na wejściu i wyjściu.
14. Obsługa braków i nadwyżek magazynowych.
15. Obsługa błędów i sytuacji awaryjnych pojawiających się w procesach magazynowych.

1. Typ decyzyjny – realizowany głównie w obszarach składowania i kompletacji o niewielkich przepływach materiałowych lub dla składowania blokowego oraz dla towarów gabarytowych i niewymiarowych. Ten typ charakteryzuje się przekazaniem stosunkowo dużych uprawnień decyzyjnych dla operatora systemu.
2. Typ nakazowy – realizowany głównie w obszarach składowania i kompletacji o znacznych przepływach materiałowych. W obszarach tych na ogół towar znajduje się w bezpośrednim dostępie. W nakazowym typie obsługi zadania są przydzielane operatorom automatycznie, co oznacza, że system wskazuje operatorom konkretne miejsca pobrania, odłożenia, numery jednostek etc.

1. Parametryzacja i konfiguracja w zakresie danych stałych produktu (wymiary, cechy, struktura opakowania, etc.),
2. Konfiguracja fizycznej struktury magazynu z dokładnością do najmniejszego miejsca składowania,
3. Konfiguracja funkcjonalna magazynu (podział magazynu na obszary i strefy funkcjonalne),
4. Konfiguracja preferowanych stref i sektorów składowania,
5. Konfiguracja systemu transportowego (system sterowania wózkami logifact^®FCS),
6. Konfiguracja obłożenia lokacji w strefie kompletacji,
7. Konfiguracja jednostek ładunkowych stosowanych w magazynie,
8. Parametryzacja w zakresie danych o partnerach handlowych,
9. Konfiguracji parametrów systemu (konta i grupy kont użytkowników, uprawnienia, słowniki systemu, konfiguracja logu systemowego, etc.).

1. Awizacja dostaw

   Wprowadzenie do WMS (poprzez interfejs z systemu nadrzędnego lub ręcznie) awiza dostawy, rozumianego jako informacja o zaplanowanej dostawie do magazynu.

2. Przyjęcia dostaw do magazynu - krok 1

   Przyjęcie dokumentowe i planowanie wprowadzenia dostawy realizowane w biurze obsługi kierowców oraz rozładunek dostaw z możliwością wykorzystania urządzeń przenośnych.

3. Przyjęcie dostaw do magazynu - krok 2 (kontrola towaru i formowanie jednostek)

   Kontrola wejściowa towaru obejmuje sprawdzenie i wprowadzenie do systemu ilości (liczenie, ważenie, mierzenie) przyjmowanych towarów z uwzględnieniem wymaganych cech (np. data ważności, nr partii, właściciel), przyporządkowanie produktów do odpowiednich kategorii logicznych. Zatwierdzone wyniki kontroli aktualizują stany magazynowe.

   Formowanie jednostek magazynowych polega na tworzeniu jednorodnych pod względem ustalonych kryteriów jednostek magazynowych (palet, pojemników lub innych) zgodnie z przyjętymi warunkami dotyczącymi parametrów fizycznych towarów. Formowanie odbywa się w strefie przyjęcia towaru.

4. Wprowadzanie dostaw do stref składowania

   Wprowadzanie dostaw do różnych stref składowania, przy uwzględnieniu różnych technik składowania (składowanie blokowe, regały paletowe, regały półkowe, itp.) poprzez:

   • wprowadzanie towarów w jednostkach magazynowych różnego typu (palety, półpalety) z buforów wejściowych do lokacji magazynowych w różnych strefach,
   • rozwożenie towarów w postaci porcji produktu (towar luzem bez nośnika) z buforów wejściowych i dokładanie do jednostek magazynowych lub miejsc półkowych.

5. Składowanie

   Towar może być składowany w magazynie z użyciem różnorodnych technik. Dotyczy to przede wszystkim składowania w regałach różnego typu (rzędowe paletowe, półkowe, przesuwne, wjezdne etc.), jak i składowania na posadzce w blokach.

1. Awizacja zlecenia wydania towaru

   Zlecenie wydania towaru to zamówienie Klienta zaakceptowane przez system nadrzędny (najczęściej klasy ERP) do wydania z magazynu. Zlecenie wydania towaru przekazywane jest automatycznie interfejsem wymiany danych do magazynu i stanowi podstawę do rozpoczęcia realizacji wysyłki.

2. Planowanie realizacji zlecenia

   Planowanie realizacji zlecenia, w zależności od stopnia złożoności systemu, może mieć postać planowania list pobrań lub planowania jednostek wysyłkowych. Planowanie polega na przetworzeniu zlecenia wydania towaru w porcję pracy do wykonania (np. skompletowanie jednostki wysyłkowej lub zrealizowanie listy kompletacyjnej dla całego zlecenia). Planowanie ma bardzo istotny wpływ na zwiększenie wydajności pracy magazynu i decyduje o zapewnieniu ciągłości pracy oraz dynamiki przepływu materiałów.

3. Wspomaganie spedycji

   Wsparcie działań spedycyjno-transportowych w magazynie polega na automatycznym przydzieleniu (przez system) zaplanowanych zleceń lub jednostek wysyłkowych do odpowiednich elementów struktury dystrybucji. Struktura dystrybucji charaketryzuje przyjętą w każdej firmie metodę organizacji wysyłek i jest najczęściej uporządkowana geograficznie (kierunki geograficzne, regiony, miasta etc.) lub logicznie (np. na spedytorów i godziny załadunków).

   Efektem grupowania przez system zleceń lub jednostek wysyłkowych według struktury dystrybucji jest wsparcie pracy działu spedycji polegające na udostępnienie informacji o ilości zleceń lub jednostek wysyłkowych zaplanowanych do wysyłki na określone elementy struktury dystrybucji. Informacje te stanowią podstawę do organizacji wyjazdów w przyjętym horyzoncie czasowym (najczęściej jedna doba).

4. Przygotowanie kompletacji zleceń

   Przygotowanie kompletacji polega na ostatecznym zatwierdzeniu list kompletacyjnych. Wstępnie zaplanowane listy kompletacyjne mogą być modyfikowane lub łączone, w zależności od potrzeb. Ostatnim krokiem przygotowania kompletacji jest zwolnienie zadań do realizacji w magazynie.

5. Kompletacja

   Kompletacja rozpoczyna się utworzeniem pustej jednostki wysyłkowej, a w kolejnych krokach do jednostki (jednostek) dokładane są towary znajdujące się na listach kompletacyjnych. Operator kompletuje według kolejności wskazywanej przez system. W wybranych przypadkach ma możliwość modyfikacji kolejności pobrań, o ile pracuje w decyzyjnym trybie obsługi.

   Wyróżnić można następujące podstawowe typy kompletacji obsługiwane w systemie:

   • kompletacja z miejsc statycznych, do których artykuły przypisane są na stałe,
   • kompletacja z miejsc dynamicznych, do których artykuły dowożone są w trybie on-line, a po zakończonej kompletacji odsyłane są do strefy rezerw,
   • kompletacja w sekcjach do jednostek tymczasowych lub jednostek wysyłkowych różnego typu (np. kompletacja z przenośnika),
   • kompletacja uzupełniająca realizowana w przypadku stwierdzenia niezgodności podczas kontroli wyjściowej na potrzeby uzupełnienia artykułów brakujących w wysyłce,
   • transport pełnych jednostek bezpośrednio ze strefy rezerw do buforów wyjściowych.

   Skompletowane jednostki wysyłkowe odstawiane są w buforach wyjściowych w celu późniejszej kontroli.

6. Kontrola wyjściowa towaru

   Kontrola wyjściowa (kontrola opakowań wysyłkowych) obejmuje kontrolę ilościową oraz kontrolę cech produktu (np. nr partii, daty ważności) z możliwością wydruku etykiety logistycznej dla opakowania wysyłkowego. Kontroli podlega całość skompletowanych jednostek lub ich część.

7. Komasacja jednostek wysyłkowych

   Komasacja polega na łączeniu w buforze wyjściowym większej ilości skompletowanych jednostek wysyłkowych w jedną docelową jednostkę transportową. Komasacja realizowana jest głównie z powodu ograniczania ilości jednostek transportowych wyjeżdżających zewnętrznym środkiem transportu.

8. Załadunek

   Załadunek polega na wstawieniu towarów przygotowanych w ramach danego wyjazdu na zewnętrzny środek transportu. Załadunek może odbywać się w oparciu o odpowiednio przygotowane listy załadunkowe (np. wówczas, gdy istotna jest kolejność załadunku) i z wykorzystaniem urządzeń przenośnych.

1. Obsługa zwrotów zewnętrznych i wewnętrznych

   Zwroty zewnętrzne rozumiane są w systemie jako specjalny typ dostawy wymagający często indywidualnego postępowania.

   Zwroty wewnętrzne realizowane są w sytuacjach wyjątkowych (np. gdy odbiorca rezygnuje z realizacji całej lub części wysyłki). Wymagane jest wówczas wycofanie porcji towaru (lub całości) z wyjazdu i utworzenie zwrotu wewnętrznego, w oparciu o który towar będzie przyjęty z powrotem do magazynu.

2. Uzupełnianie stref kompletacji

   Uzupełnianie ma na celu na zapewnieniu bezpośredniej dostępności towarów niezbędnych do realizacji zleceń kompletacji. Uzupełniane są statyczne lokacje kompletacyjne (wówczas zadania uzupełniania generowane są na podstawie osiągnięcia lub przekroczenia ustalonych progów minimalnych) oraz lokacje dynamiczne (wówczas zadania uzupełniania generowane i realiozwane są w trybie on-line, gdy istnieje zapotrzebowanie na określone artykuły).

3. Przesunięcia wewnątrzmagazynowe

   Obsługa przesunięć wewnątrzmagazynowych dotyczy zarówno przesunięć fizycznych (jednostek magazynowy lub porcji towaru) pomiędzy lokacjami magazynowymi, jak i przesunięć logicznych rozumianych jako zmianę kategorii logicznej określonej porcji produktu.

4. Ewidencja obrotu nośnikami

   Ewidencja obrotu nośnikami polega na rejestrowaniu ilości nośników różnego typu (paleta euro, palet przemysłowa, pojemnik etc.) przyjmowanych i wydawanych z magazynu w ramach obsługi procesów przyjęcia lub wydania towaru.

5. Cross - docking

   Cross - docking jest procesem, w którym towar, po zakończonej kontroli wejściowej, nie jest kierowany do stref składowania, a do wydzielonego bufora cross-dockingu w celu optymalnie sprawnej relizacji zleceń wydania towaru z magazynu. System obsługuje zarówno cross - docking prosty, jak i zaawansowany.

6. Inwentaryzacja

   System obsługuje zarówno inwentaryzacje roczne całego magazynu, jak i inwentaryzacje częściowe dla wybranych lokacji lub obszarów w magaznie bądź dla wybranych artykułów. Graficzne odwzorowanie zajętości miejsc w magazynie pozwala w prosty sposób stworzyć listy inwentaryzacyjne i zwolnić je do realizacji. Całość procesu realizowana jest z wykorzystaniem urządzeń Auto ID.

1. Konfekcjonowanie i VAS

   Konfekcjonowanie to proces polegający na wykonywaniu czynności dodatkowych na towarze będącym na stanie magazynu. Przykładowe operacje konfekcjonowania dotyczą to

   • tworzenie kompletów / zestawów z dostępnych w magazynie komponentów,
   • przepakowania,
   • etykietowanie lub oklejanie specjalnymi naklejkami,
   • etc.

   Zaawansowanym sposobem realizacji procesu konfekcjonowania jest pełne zarządzanie i sterowanie przez WMS kompletnym procesem. Mowa wówczas o specjalizowanym module VAS (Value Added Services), który a oparciu o zlecenie produkcji przesyłane z systemu nadrzędnego uzupełnia strefę VAS w niezbędne składniki. Następnie konfekcjonowane zestawy są odbierane ze strefy i są wprowadzane do strefy składowania lub kontynuowany jest proces wydania towaru dla docelowego odbiorcy skonfekcjonowanych artykułów.

2. Ostrzeżenia dyspozytorskie

   Dzięki temu modułowi system na bieżąco śledzi i analizuje pracę w magazynie. Na podstawie zdefiniowanych w systemie parametrów wysyła alerty/ostrzeżenia do uprawnionych osób w przypadku zaistnienia w magazynie określonych sytuacji awaryjnych.

3. Magazyny zewnętrzne

   Moduł umożliwiający zarządzanie magazynami fizycznie oddalonymi od głównej siedziby lub magazynu centralnego. Obsługa magazynów zewnętrznych realizowana jest przez przeglądarkę internetową, dzięki czemu nie ma konieczności stosowania w takich obiektach rozwiniętej infrastruktury sprzętowej. W systemie WMS magazyny zewnętrzne połączone są bezpośrednio z magazynem centralnym, dzięki czemu tworzą jeden system logistyczny.

4. Konsolidacja i sortowanie

   Konsolidacja polega na połączeniu w buforze wyjścia wielu jednostek wysyłkowych kompletowanych w różnych obszarach w jedną (lub więcej) jednostkę transportową przeznaczoną do wysłania do odbiorcy.

   Operacje sortowania polegają na oddzieleniu jednostek transportowych przeznaczonych do wysyłki w osobne porcje. Ma to na celu ułatwienie realizacji załadunku.

5. Moduł WWW dla Kontrahentów

   Moduł stosowany w magazynach, w których składowane są towary obce (skład konsygnacyjny). Moduł umożliwia przekazanie określonych zadań zarządczych w magazynie oraz wgląd w wybrane parametry magazynu zewnętrznym kontrahentom.

6. MFC / MFR

   MFC/MFR (ang. Material Flow Control/ niem. Material Fluss Rechner) jest modułem dedykowanym do obsługi urządzeń automatyki przemysłowej. Jest to serwer integrujący maszynowy poziom sterowania (sterowniki PLC) z modułami systemu WMS.

System logifact^®WMS, dzięki otwartej budowie, przygotowany jest do współpracy z systemami zewnętrznymi. Integracja realizowana jest poprzez interfejsy wymiany danych, komunikujące ze sobą bazy dwóch (lub więcej) aplikacji.

Podstawą klasą systemów, z którymi integrowany jest logifact^®WMS są systemy klasy ERP. W strukturze zarządzania rozwiązania klasy ERP są traktowane jako systemy nadrzędne w stosunku do WMS. System był integrowany m.in. z takimi systemami nadrzędnymi, jak np.: SAP, Microsoft Dynamics AX, JD Edwards, IFS Application, CDN XL, S21, Exact i wiele innych.

Najważniejsze interfesy wymiany danych z systemami ERP:

1. Awizacja dostaw (zewnętrznych lub z produkcji) przez ERP oraz potwierdzanie przyjęcia dostaw przez logifact^®WMS,
2. Generowanie poleceń wydania z magazynu przez ERP i potwierdzanie wydań przez logifact^®WMS,
3. Uzgadnianie stanów magazynowych,
4. Wymiana danych stałych (np. o produktach, odbiorcach itp), które przekazywane są przez ERP do logifact^®WMS.

Oprócz integracji z systemami ERP system logifact^®WMS jest integrowany z systemami zarządzania obejmującymi bardziej specjalizowane obszary funkcjonowania przedsiębiorstw jak np. zarządzanie transportem, a także z systemami automatyki przemysłowej (serwery MRF/MFC), półautomatycznymi lub automatycznymi systemami składowania oraz urządzeniami wspomagającymi obsługę procesów magazynowych (np. urządzenia etykietujące).

Elastyczność systemu sprawia, że stosowana może być dowolna technika wymianych danych między systemem WMS a rozwiązaniami zewnętrznymi (bezpośrednie połączenie tabel, wymiana plikowa i inne).